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Sujet ouvert par Vivaldi le 19/02/2006 19:23:52
Site à visiter: http://cnavale.quennetier.free.fr/
Bonjour à tous,
Ce sujet va expliquer la création en temps réel, d’une hélice à pas variable diamètre 132 mm, quatre pales. Pourquoi une hélice à pas variable me direz vous ?
Pour plusieurs raisons :
-La première, elle équipe le Vivaldi grandeur, donc pour moi, impossible de faire autrement.
_Pas de produits de cette taille disponible dans le commerce (ça tombe bien, non ?…)
-Souplesse de manœuvre lors des accélérations.
-Moteur d’entraînement de l’hélice tournant toujours dans le même sens, ce sont les pales en changeant d’incidences qui déterminent l’allure du navire, en avant ou en arrière.
- Et la dernière, parce qu ‘ayant réalisé le navire de A à Z, cela aurait été dommage de terminer sur une vulgaire hélice du commerce, qui d’ailleurs n’aurait pas eu la forme recherchée.
Première pièce (il faut bien commencer par quelque chose…)
- L’arbre de commande.
Tiré d’un rond acier diamètre 5 mm, il est monté sur le mandrin du tour, et tronçonné à une longueur de 230mm. D’un coté, usinage diamètre 4 mm sur 15mm, puis filetage M4.
Mise au diamètre 4mm.
https://2img.net/r/ihimizer/img453/7654/p10200833mh.jpg (image non trouvée)
Filetage M4.
https://2img.net/r/ihimizer/img453/9926/p10200849hg.jpg (image non trouvée)
- le carré d’entraînement.
Pièce essentielle dans ce montage, c’est elle qui en coulissant donnera l’orientation des pales de l’hélice.
Cette pièce est carrée pour une hélice quadripale, et en triangle pour une hélice trois pales.
Tiré d’un carré de laiton 20X20 mm, la première opération consiste en un surfaçage au tour (et oui, un tour n’est pas fait seulement pour usiner des pièces rondes…), des deux cotés, et mise à la cote 12 mm. Un perçage est réalisé de part en part au diamètre 4 mm ; c’est le diamètre du filetage de l’arbre de commande. Sur une face, ce diamètre est élargit à la fraise diamètre 5 mm sur 3mm de profondeur, jouant ainsi le rôle de butée de l’arbre de commande.
De l’autre côté du carré, alésage diamètre 12 mm sur 3.5mm, ce dégagement va recevoir l’écrou M4, qui sera bloqué avec une clef à pipe 7.
Sur la tranche de cette pièce et sur chaque côtés, une lumière 4 mm de largeur et 11 mm de longueur est pratiquée est pratiquée à la fraiseuse. C’est dans ces lumières que vont coulisser les axes excentrés des supports de pales. C’est peut-être un peu confus pour certains, mais vous verrez qu’au fil des posts, l’horizon va s’éclaircir…
Alésage diamètre 12 mm.
Fraisage des lumières.
https://2img.net/r/ihimizer/img453/9194/p10200877wr.jpg (image non trouvée)
Donc, l’arbre de commande est mis en place, et boulonné, il est prêt à jouer son rôle.
https://2img.net/r/ihimizer/img453/3243/p10200893ic.jpg (image non trouvée)
Autre pièce, et celle la doit être un modèle de précision.
Le corps du moyeu.
Tiré d’un rond diamètre 50mm, il est débité sur une longueur de 37mm, et mis au diamètre de 42 mm. A l’intérieur, perçage jusqu’ au diamètre 12.5 mm, puis alésage au diamètre 28 mm sur 25 mm. Cette « cage » sera réservée au déplacement du carré d’entraînement.
Sur l’autre face, un épaulement est réalisé sur 3mm , au diamètre 28 mm. Perçage dans l’axe au diamètre 10mm( diamètre de l’arbre de transmission). D’autres usinages sur cette pièce (taraudages, alésages) seront effectués prochainement, cela fera l’objet d’un autre message…
Alésage de la "cage".
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 21/02/2007 10:01:24
Bonjour à tous,
Suite du sujet sur l’hélice à pas variable.
La méthode de confection décrite plus haut n’a pas été à la hauteur de mes espérances, aussi, j’ai entièrement revu le procédé de fabrication. Je laisse volontairement ce qui est écrit plus haut.
Après maintes cogitations, je me suis lancé de nouveau. Le point de départ est le corps de l’hélice.
Tiré d’un rond laiton diamètre 42mm, j’ai d’abord usiné un diamètre 30mm, sur 20mm qui va servir à la préhension de la pièce dans le mandrin tout au long de son usinage. Puis, mise au diamètre 39,50mm sur 29mm de longueur. Perçage en son centre, d’abord au foret à centrer, puis en augmentant le diamètre jusqu’à 13.50mm.
A l’aide d’un outil « pelle », usinage par petits diamètres en « forme d’escalier », de manière à obtenir une boule. Contrôle de la courbe au moyen d’un gabarit. Lorsque la forme est correcte, passage d’abord de toile émeri ,vitesse du mandrin 900Tr/mn , jusqu’à l’obtention d’une surface uniforme (toujours en contrôlant la courbe), puis, pâte à polir pour la finition.
Ensuite, alésage du diamètre intérieur jusqu’à la cote de 22mm.
Lorsque ces opérations ont été réalisées, j’ai été contraint de fabriquer un châssis me permettant de réaliser des usinages transversaux. Ce châssis est constitué de pièces alu, avec perçages, filetages, et réglages. Le corps de l’hélice est alors monté sur ce châssis, lui même monté sur les mors du mandrin. Une pièce de maintient, usinée au diamètre de l’alésage d’un côté et au diamètre 6mm de l’autre, va venir prendre place sur le corps de l’hélice et permettra un perçage diamètre 1.6mm en quatre endroits équidistants, en vue de taraudage M2, tandis que l’arrière du corps sera percé en son centre diamètre 6mm. Ces usinages maintiendront le corps de l’hélice, pendant les différents usinages tout en lui permettant une rotation sur lui même afin de changer de face.
La première opération, après contrôle du centrage du corps d’hélice, est un perçage au foret à centré, suivit de divers diamètres de forets, jusqu’à 13,50mm. Puis, alésage sur toute la longueur diamètre18mm. Toujours à l’aide de l’outil à aléser, réalisation d’un épaulement diamètre 24mm, profondeur 2mm. Puis, à l’intérieur du corps, alésage diamètre 27mm sur 28mm de profondeur(mesure prise à partir de l’épaulement. A partir du fond de cet alésage, usinage diamètre 21mm sur 2mm. Les opérations décrites seront répétées quatre fois, en faisant une rotation d’un quart de tour au corps d’hélice à chaque fois.
Corps d'hélice ayant reçu pratiquemnt tout ses usinages:
A suivre.
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Bebert38 posté le 21/02/2007 14:00:24
Bonjour,
belle piéce. J'ai remarqué l'usinage des portées internes des pales.
Ont-elles été réalisées en passant par le trou d'en face?
Albert
Message de Vivaldi posté le 21/02/2007 19:59:07
Bonjour bebert38,
Effectivement, l'outil à alèser à été utilisé en passant par le trou opposé, exactement dans le sens de ta flêche. J'ai du fabriquer mon outil à aléser pour qu'il puisse usiner correctement ce décrochement, sans toucher celui opposé. D'où la difficulté, car il ne fallait pas qu'il soit trop épais non plus!
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 21/02/2007 20:39:13
Re,
Hé non, je me dis qu'il faudrait que j'investisse dans cet outil à chaque fois que j'en ai besoin, et finalement, je trouve toujours un moyen de m'en passer...
Heu pour la volée, les trous ont étés repérés au compas à pointe sèche, moyennant de petits calculs(en plus, j'adore ça)...
La suite de la construction va bientôt venir, j'ai fait des essais ce soir sur un mécanisme:
Essais concluants!
Je vous fait part de tout ça dès que possible...
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 27/02/2007 11:54:43
Bonjour à tous,
Suite de la réalisation de l’hélice à pas variable.
L’opération suivante est consacrée à la confection des supports de pales et des pièces internes. Chaque opération sera répété quatre fois.
Usinage d’un rond diamètre 30mm à la cote de 24mm pour les supports de pale, puis traçage des passages de vis.
Parallèlement à cette opération, usinage de la pièce de maintien intérieur. Celle ci est réalisé à partir d’un rond 22mm. Elle se compose d’un épaulement diamètre 20mm dans le milieu de la pièce, et de deux diamètres : 18mm(face de contact avec le support de pale) et 17mm(face en contact avec le carré d’entraînement), plus un perçage destiné à recevoir l’axe de variation.
Perçage des passages de vis, d’abord diamètre 1.60mm (diamètre théorique de perçage pour taraudage M2). Mise en place des supports de pales sur les pièces internes, en vue du perçage de ces dernières, et ceci pour faire correspondre parfaitement chaque trous. Lorsque ces opérations sont effectuées, taraudage des pièces internes M2. Perçage diamètre 2mm des supports, puis à nouveau perçage diamètre 3,20mmde ces même diamètres, jusqu’à 2mm du fond de la pièce. Finition par une fraise diamètre 3,50mm pour leurs donner un fond plat, sur lesquelles les têtes de vis viendront en appuis.
Usinage de ces pièces en escalier, (de la même façon que le corps d’hélice), puis polissage pour réaliser une surface lisse. Contrôle de la courbe à l’aide d’un gabarit.
Vient en suite la confection des pales. Dans une tôle épaisseur 2mm, découpe d’un rectangle à la scie, puis après traçage, mise en forme à la lime. Puis dégrossissement à la lime de son épaisseur, pour en faire un profil dans le sens de la longueur. Ceci effectué, les pales sont brasées sur leurs support.
https://2img.net/r/ihimizer/img410/5396/palehelice1ip3.jpg (image introuvable)
Lorsque ces opération (assez longues) sont effectuées, les pales sont pressées dans un « moule », réalisé pour la circonstance en bois assez épais usiné à la forme de la pale. Il se compose de deux parties complémentaires. Les pales sont enfermées à l’intérieur, puis après avoir positionner des plaque d’alu épaisses, sont pressées dans un gros étau pour leurs donner le dièdre .
L’opération suivante consiste à usiner le carré d’entraînement, qui viendra prendre place à l’intérieur du corps d’hélice, et qui donnera le mouvement de rotation aux supports. C’est un carré en laiton de 16mm de cotés, avec une rainure sur les trois quart de sa tranche, dans la quelle prendront place les guides de supports de pales. J’ai été obligé de confectionner un support cylindrique , fendu dans sa longueur, pour réaliser le perçage de l’arbre de commande et l’usinage de cette gorge, ne possédant pas de mandrin quatre mors.
Dans ce carré vient prendre place l’arbre de commande, qui est réalisé à partir d’un rond acier 5mm sur 350mm de longueur, usiné en son extrémité diamètre 3,50mm qui servira de guide et qui coulissera dans le cône d’hélice. En amont de cet usinage, réalisation d’un filetage M4 sur 15mm. Montage du carré sur l’arbre, puis blocage de l’ensemble avec un écrou M4 à frein « nylstop ».
https://2img.net/r/ihimizer/img410/9823/filetageguidege1.jpg (image introuvable)
Montage de tout ces éléments(les vis sur les images ne sont que provisoires, pour la mise en place. Elles seront remplacées par 32 vis laiton tête hexagonales), avec les axes de variation(inox diamètre 2,5mm), puis calage des pales au moyen de tasseaux bois, puis montage sur le mandrin de tour, pour rectification, et mise à la cote 131mm(tuyère diamètre 132mm).
Contrôle du jeu dans la tuyère, pales incidence à zéro, puis en variation maxi.
https://2img.net/r/ihimizer/img410/6335/hlicejeuib1.jpg (image introuvable)
https://2img.net/r/ihimizer/img410/9315/hlicelogehb4.jpg (image introuvable)
https://2img.net/r/ihimizer/img410/7851/hliceincidencegg2.jpg (image introuvable)
La suite prochainement,
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 01/03/2007 15:23:16
Bonjour à tous,
Merci pour vos appréciations.
La suite de cette construction, avec la réalisation du cône d'hélice. Cette pièce à été réalisée dans un rond laiton diamètre 30mm. Première opération, le perçage en son centre diamètre 3mm sur 17mm de profondeur, qui est le logement du guide de l'arbre de commande de variation des pales. Ensuite, après avoir mis à la cote de 19mm sur la longueur, les quatre trous de passage de vis sont repérés, puis percés, selon la méthode décrite plus haut, de la réalisation des supports de pales. Puis, la pièce est montée sur le mandrin du tour, avec la tourelle réglée sur 13 degrés, pour lui donner la forme du cône. Usinage, tout en contrôlant la côte, qui doit respecter les perçages, et le diamètre du corps de l'hélice.
Viens ensuite la réalisation des vis, il y en a 36 en tout.
Elles sont tirées d'un hexagonal laiton de 2,5mm, dans lequel j'usine au diamètre 2mm sur 5mm de longueur, puis filetage M2.
https://2img.net/r/ihimizer/img176/1599/crouay1.jpg (image introuvable)
Pour manoeuvrer ces vis, j'ai confectionné une clé de 2,5 dans une vis "BTR" M3 que j'ai charioté au tour, pour qu'elle puisse rentrer dans les perçages 3,5mm. Deux écrous serrés ensembles augmentent la prise entre deux doigts.
L'helice avec un support de pale et son cône équipé de vis hexagonales:
La suite prochainement...
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Dorcon posté le 08/03/2007 17:57:39
Salut
... suis vert !! lol super classe ça laisse rêveur
par contre j'ai pas très bien compris comment le pas varie... je ne vois pas ce que le cube à l'intérieur actionne... tu n'aurais pas des plans par ce que sur googllle, j'ai rien trouvé de compréhensible
cela dit: magnifique
... si j'avais si que c'était faisable j'aurai bien tenté ma chance sur mon bateau ! ... ça n'engage à rien
++ Dorcon
Message de Bebert38 posté le 08/03/2007 19:33:24
Bonsoir,
non seulement elle est fonctionnelle, mais j'ai comme dans l'idée qu'extérieurement, c'est la réplique du vrai.
Sinon, pourquoi réaliser des vis à la demande, alors qu'il existe des BTR inox toutes faites? Sans aucun doute le vrai n'a pas de BTR.
Albert.
Message de Vivaldi posté le 08/03/2007 21:18:55
Bonjour à tous,
Bebert, tu es en plein dans le vrai!
Oui, cette hélice est la réplique de la réelle, sinon, je ne me serai pas fait suer à fabriquer autant de vis....
Les recomandations de ces forum techniques ne permettent pas de poster des images de la vrai, mais si vous Cliquez ici, vous la verrez en réelle!
Et pour le principe de fonctionnement, évidemment, je ne peux pas vous divulguer les plans, mais une recherche sur gogole avec ces mots:
controlable pitch proppeler
Il y a moult sites qui ont des fichiers PDF, avec des éclatés (cut away for your prupose) de ces hélices, cela vous aidera à comprendre le fonctionnement...
Une vidéo du fonctionnement:
http://www.zippyvideos.com/6017937106742876/p1100659/ (vidéo inaccessible)
Et pour la suite, ce sera la commande de variation des pales, et la transmission moteur.
...
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 09/03/2007 11:24:45
Bonjour à tous,
une autre vidéo avec le cône ôté, en espérant que cette animation vous éclaire sur le fonctionnement:
http://www.zippyvideos.com/4760798296744496/p1100664/ (vidéo inaccessible)
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Dany11 posté le 11/03/2007 10:14:56
Bonjour !
L'ancien fraiseur que je suis dit super !!!, j'admire le travail bien fait ...
Bravo ...et ça marche en plus (clin d'oeil amical )
J'avais pas relu le message ,donc un seul sens de rotation...,est ce vraiment une "simplification" ou un confort de marche ???
A bientôt
Message de Vivaldi posté le 11/03/2007 11:35:25
Bonjour à tous,
C'est le principe de fonctionnement des vrais! C'est à coup sur un confort de marche, c'est indéniable, mais pourquoi dis tu une simplification?
A bientôt, amicalement, Philippe.
Site à visiter: http://cnavale.quennetier.free.fr/
Bonjour à tous,Ce sujet va expliquer la création en temps réel, d’une hélice à pas variable diamètre 132 mm, quatre pales. Pourquoi une hélice à pas variable me direz vous ?
Pour plusieurs raisons :
-La première, elle équipe le Vivaldi grandeur, donc pour moi, impossible de faire autrement.
_Pas de produits de cette taille disponible dans le commerce (ça tombe bien, non ?…)
-Souplesse de manœuvre lors des accélérations.
-Moteur d’entraînement de l’hélice tournant toujours dans le même sens, ce sont les pales en changeant d’incidences qui déterminent l’allure du navire, en avant ou en arrière.
- Et la dernière, parce qu ‘ayant réalisé le navire de A à Z, cela aurait été dommage de terminer sur une vulgaire hélice du commerce, qui d’ailleurs n’aurait pas eu la forme recherchée.
Première pièce (il faut bien commencer par quelque chose…)
- L’arbre de commande.
Tiré d’un rond acier diamètre 5 mm, il est monté sur le mandrin du tour, et tronçonné à une longueur de 230mm. D’un coté, usinage diamètre 4 mm sur 15mm, puis filetage M4.
Mise au diamètre 4mm.
Filetage M4.
- le carré d’entraînement.
Pièce essentielle dans ce montage, c’est elle qui en coulissant donnera l’orientation des pales de l’hélice.
Cette pièce est carrée pour une hélice quadripale, et en triangle pour une hélice trois pales.
Tiré d’un carré de laiton 20X20 mm, la première opération consiste en un surfaçage au tour (et oui, un tour n’est pas fait seulement pour usiner des pièces rondes…), des deux cotés, et mise à la cote 12 mm. Un perçage est réalisé de part en part au diamètre 4 mm ; c’est le diamètre du filetage de l’arbre de commande. Sur une face, ce diamètre est élargit à la fraise diamètre 5 mm sur 3mm de profondeur, jouant ainsi le rôle de butée de l’arbre de commande.
De l’autre côté du carré, alésage diamètre 12 mm sur 3.5mm, ce dégagement va recevoir l’écrou M4, qui sera bloqué avec une clef à pipe 7.
Sur la tranche de cette pièce et sur chaque côtés, une lumière 4 mm de largeur et 11 mm de longueur est pratiquée est pratiquée à la fraiseuse. C’est dans ces lumières que vont coulisser les axes excentrés des supports de pales. C’est peut-être un peu confus pour certains, mais vous verrez qu’au fil des posts, l’horizon va s’éclaircir…
Alésage diamètre 12 mm.
Fraisage des lumières.
Donc, l’arbre de commande est mis en place, et boulonné, il est prêt à jouer son rôle.
Autre pièce, et celle la doit être un modèle de précision.
Le corps du moyeu.
Tiré d’un rond diamètre 50mm, il est débité sur une longueur de 37mm, et mis au diamètre de 42 mm. A l’intérieur, perçage jusqu’ au diamètre 12.5 mm, puis alésage au diamètre 28 mm sur 25 mm. Cette « cage » sera réservée au déplacement du carré d’entraînement.
Sur l’autre face, un épaulement est réalisé sur 3mm , au diamètre 28 mm. Perçage dans l’axe au diamètre 10mm( diamètre de l’arbre de transmission). D’autres usinages sur cette pièce (taraudages, alésages) seront effectués prochainement, cela fera l’objet d’un autre message…
Alésage de la "cage".
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 21/02/2007 10:01:24
Bonjour à tous,Suite du sujet sur l’hélice à pas variable.
La méthode de confection décrite plus haut n’a pas été à la hauteur de mes espérances, aussi, j’ai entièrement revu le procédé de fabrication. Je laisse volontairement ce qui est écrit plus haut.
Après maintes cogitations, je me suis lancé de nouveau. Le point de départ est le corps de l’hélice.
Tiré d’un rond laiton diamètre 42mm, j’ai d’abord usiné un diamètre 30mm, sur 20mm qui va servir à la préhension de la pièce dans le mandrin tout au long de son usinage. Puis, mise au diamètre 39,50mm sur 29mm de longueur. Perçage en son centre, d’abord au foret à centrer, puis en augmentant le diamètre jusqu’à 13.50mm.
A l’aide d’un outil « pelle », usinage par petits diamètres en « forme d’escalier », de manière à obtenir une boule. Contrôle de la courbe au moyen d’un gabarit. Lorsque la forme est correcte, passage d’abord de toile émeri ,vitesse du mandrin 900Tr/mn , jusqu’à l’obtention d’une surface uniforme (toujours en contrôlant la courbe), puis, pâte à polir pour la finition.
Ensuite, alésage du diamètre intérieur jusqu’à la cote de 22mm.
Lorsque ces opérations ont été réalisées, j’ai été contraint de fabriquer un châssis me permettant de réaliser des usinages transversaux. Ce châssis est constitué de pièces alu, avec perçages, filetages, et réglages. Le corps de l’hélice est alors monté sur ce châssis, lui même monté sur les mors du mandrin. Une pièce de maintient, usinée au diamètre de l’alésage d’un côté et au diamètre 6mm de l’autre, va venir prendre place sur le corps de l’hélice et permettra un perçage diamètre 1.6mm en quatre endroits équidistants, en vue de taraudage M2, tandis que l’arrière du corps sera percé en son centre diamètre 6mm. Ces usinages maintiendront le corps de l’hélice, pendant les différents usinages tout en lui permettant une rotation sur lui même afin de changer de face.
La première opération, après contrôle du centrage du corps d’hélice, est un perçage au foret à centré, suivit de divers diamètres de forets, jusqu’à 13,50mm. Puis, alésage sur toute la longueur diamètre18mm. Toujours à l’aide de l’outil à aléser, réalisation d’un épaulement diamètre 24mm, profondeur 2mm. Puis, à l’intérieur du corps, alésage diamètre 27mm sur 28mm de profondeur(mesure prise à partir de l’épaulement. A partir du fond de cet alésage, usinage diamètre 21mm sur 2mm. Les opérations décrites seront répétées quatre fois, en faisant une rotation d’un quart de tour au corps d’hélice à chaque fois.
Corps d'hélice ayant reçu pratiquemnt tout ses usinages:
A suivre.
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Bebert38 posté le 21/02/2007 14:00:24
Bonjour,
belle piéce. J'ai remarqué l'usinage des portées internes des pales.
Ont-elles été réalisées en passant par le trou d'en face?
Albert
Message de Vivaldi posté le 21/02/2007 19:59:07
Bonjour bebert38,Effectivement, l'outil à alèser à été utilisé en passant par le trou opposé, exactement dans le sens de ta flêche. J'ai du fabriquer mon outil à aléser pour qu'il puisse usiner correctement ce décrochement, sans toucher celui opposé. D'où la difficulté, car il ne fallait pas qu'il soit trop épais non plus!
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 21/02/2007 20:39:13
Re,Hé non, je me dis qu'il faudrait que j'investisse dans cet outil à chaque fois que j'en ai besoin, et finalement, je trouve toujours un moyen de m'en passer...
Heu pour la volée, les trous ont étés repérés au compas à pointe sèche, moyennant de petits calculs(en plus, j'adore ça)...
La suite de la construction va bientôt venir, j'ai fait des essais ce soir sur un mécanisme:
Essais concluants!
Je vous fait part de tout ça dès que possible...
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 27/02/2007 11:54:43
Bonjour à tous,Suite de la réalisation de l’hélice à pas variable.
L’opération suivante est consacrée à la confection des supports de pales et des pièces internes. Chaque opération sera répété quatre fois.
Usinage d’un rond diamètre 30mm à la cote de 24mm pour les supports de pale, puis traçage des passages de vis.
Parallèlement à cette opération, usinage de la pièce de maintien intérieur. Celle ci est réalisé à partir d’un rond 22mm. Elle se compose d’un épaulement diamètre 20mm dans le milieu de la pièce, et de deux diamètres : 18mm(face de contact avec le support de pale) et 17mm(face en contact avec le carré d’entraînement), plus un perçage destiné à recevoir l’axe de variation.
Perçage des passages de vis, d’abord diamètre 1.60mm (diamètre théorique de perçage pour taraudage M2). Mise en place des supports de pales sur les pièces internes, en vue du perçage de ces dernières, et ceci pour faire correspondre parfaitement chaque trous. Lorsque ces opérations sont effectuées, taraudage des pièces internes M2. Perçage diamètre 2mm des supports, puis à nouveau perçage diamètre 3,20mmde ces même diamètres, jusqu’à 2mm du fond de la pièce. Finition par une fraise diamètre 3,50mm pour leurs donner un fond plat, sur lesquelles les têtes de vis viendront en appuis.
Usinage de ces pièces en escalier, (de la même façon que le corps d’hélice), puis polissage pour réaliser une surface lisse. Contrôle de la courbe à l’aide d’un gabarit.
Vient en suite la confection des pales. Dans une tôle épaisseur 2mm, découpe d’un rectangle à la scie, puis après traçage, mise en forme à la lime. Puis dégrossissement à la lime de son épaisseur, pour en faire un profil dans le sens de la longueur. Ceci effectué, les pales sont brasées sur leurs support.
Lorsque ces opération (assez longues) sont effectuées, les pales sont pressées dans un « moule », réalisé pour la circonstance en bois assez épais usiné à la forme de la pale. Il se compose de deux parties complémentaires. Les pales sont enfermées à l’intérieur, puis après avoir positionner des plaque d’alu épaisses, sont pressées dans un gros étau pour leurs donner le dièdre .
L’opération suivante consiste à usiner le carré d’entraînement, qui viendra prendre place à l’intérieur du corps d’hélice, et qui donnera le mouvement de rotation aux supports. C’est un carré en laiton de 16mm de cotés, avec une rainure sur les trois quart de sa tranche, dans la quelle prendront place les guides de supports de pales. J’ai été obligé de confectionner un support cylindrique , fendu dans sa longueur, pour réaliser le perçage de l’arbre de commande et l’usinage de cette gorge, ne possédant pas de mandrin quatre mors.
Dans ce carré vient prendre place l’arbre de commande, qui est réalisé à partir d’un rond acier 5mm sur 350mm de longueur, usiné en son extrémité diamètre 3,50mm qui servira de guide et qui coulissera dans le cône d’hélice. En amont de cet usinage, réalisation d’un filetage M4 sur 15mm. Montage du carré sur l’arbre, puis blocage de l’ensemble avec un écrou M4 à frein « nylstop ».
Montage de tout ces éléments(les vis sur les images ne sont que provisoires, pour la mise en place. Elles seront remplacées par 32 vis laiton tête hexagonales), avec les axes de variation(inox diamètre 2,5mm), puis calage des pales au moyen de tasseaux bois, puis montage sur le mandrin de tour, pour rectification, et mise à la cote 131mm(tuyère diamètre 132mm).
Contrôle du jeu dans la tuyère, pales incidence à zéro, puis en variation maxi.
La suite prochainement,
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 01/03/2007 15:23:16
Bonjour à tous, Merci pour vos appréciations.
La suite de cette construction, avec la réalisation du cône d'hélice. Cette pièce à été réalisée dans un rond laiton diamètre 30mm. Première opération, le perçage en son centre diamètre 3mm sur 17mm de profondeur, qui est le logement du guide de l'arbre de commande de variation des pales. Ensuite, après avoir mis à la cote de 19mm sur la longueur, les quatre trous de passage de vis sont repérés, puis percés, selon la méthode décrite plus haut, de la réalisation des supports de pales. Puis, la pièce est montée sur le mandrin du tour, avec la tourelle réglée sur 13 degrés, pour lui donner la forme du cône. Usinage, tout en contrôlant la côte, qui doit respecter les perçages, et le diamètre du corps de l'hélice.
Viens ensuite la réalisation des vis, il y en a 36 en tout.
Elles sont tirées d'un hexagonal laiton de 2,5mm, dans lequel j'usine au diamètre 2mm sur 5mm de longueur, puis filetage M2.
Pour manoeuvrer ces vis, j'ai confectionné une clé de 2,5 dans une vis "BTR" M3 que j'ai charioté au tour, pour qu'elle puisse rentrer dans les perçages 3,5mm. Deux écrous serrés ensembles augmentent la prise entre deux doigts.
L'helice avec un support de pale et son cône équipé de vis hexagonales:
La suite prochainement...
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Dorcon posté le 08/03/2007 17:57:39
Salut
... suis vert !! lol super classe
ça laisse rêveur par contre j'ai pas très bien compris comment le pas varie... je ne vois pas ce que le cube à l'intérieur actionne... tu n'aurais pas des plans par ce que sur googllle, j'ai rien trouvé de compréhensible
cela dit: magnifique
... si j'avais si que c'était faisable j'aurai bien tenté ma chance sur mon bateau ! ... ça n'engage à rien ++ Dorcon
Message de Bebert38 posté le 08/03/2007 19:33:24
Bonsoir,
non seulement elle est fonctionnelle, mais j'ai comme dans l'idée qu'extérieurement, c'est la réplique du vrai.
Sinon, pourquoi réaliser des vis à la demande, alors qu'il existe des BTR inox toutes faites? Sans aucun doute le vrai n'a pas de BTR.
Albert.
Message de Vivaldi posté le 08/03/2007 21:18:55
Bonjour à tous,Bebert, tu es en plein dans le vrai!
Oui, cette hélice est la réplique de la réelle, sinon, je ne me serai pas fait suer à fabriquer autant de vis....
Les recomandations de ces forum techniques ne permettent pas de poster des images de la vrai, mais si vous Cliquez ici, vous la verrez en réelle!
Et pour le principe de fonctionnement, évidemment, je ne peux pas vous divulguer les plans, mais une recherche sur gogole avec ces mots:
controlable pitch proppeler
Il y a moult sites qui ont des fichiers PDF, avec des éclatés (cut away for your prupose) de ces hélices, cela vous aidera à comprendre le fonctionnement...
Une vidéo du fonctionnement:
Et pour la suite, ce sera la commande de variation des pales, et la transmission moteur.
...
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Vivaldi posté le 09/03/2007 11:24:45
Bonjour à tous,une autre vidéo avec le cône ôté, en espérant que cette animation vous éclaire sur le fonctionnement:
A bientôt, amicalement, Philippe.
Message de Dany11 posté le 11/03/2007 10:14:56
Bonjour !
L'ancien fraiseur que je suis dit super !!!, j'admire le travail bien fait ...
Bravo ...et ça marche en plus (clin d'oeil amical
)J'avais pas relu le message ,donc un seul sens de rotation...,est ce vraiment une "simplification" ou un confort de marche ???
A bientôt
Message de Vivaldi posté le 11/03/2007 11:35:25
Bonjour à tous,J'avais pas relu le message ,donc un seul sens de rotation...,est ce vraiment une "simplification" ou un confort de marche ???
C'est le principe de fonctionnement des vrais! C'est à coup sur un confort de marche, c'est indéniable, mais pourquoi dis tu une simplification?
A bientôt, amicalement, Philippe.
